序言：黄麻纤维作为一种天然植物纤维，在研究领域备受青睐，因其具备诸多上风，包括低本钱、高比强度、高比模量以及可降解等特点。
聚丙烯（PP）是一种密度较轻的热塑性塑料，具有较高的极限利用温度，可进行回收利用，并且价格相对较低。

将黄麻毡与聚丙烯复合制备而成的复合股料，不仅能够知足环保哀求，还表现出质轻、高强度、良好韧性、不易变形以及本钱低等特点。

这种黄麻毡/聚丙烯复合股料可用于汽车内部装饰材料，如车门板、后备箱、行李箱侧围、车顶篷、支柱以及座椅靠板等部位。
这不仅能够知足强度哀求，还有助于减轻汽车整体质量，从而节约能源，符合低碳环保的趋势。

当前在黄麻/PP复合股料，常日采取混炼或挤塑模压成型的方法，然而在层压法较少。
采取层压法来制备黄麻毡/PP复合股料，全体过程在真空条件下进行，战胜了传统层压法易产生气泡、分层征象的问题。
比较模压法，这种层压法制备过程更为大略快速，显著提高了生产效率。

重点在于探究热压温度、热压压力、热压韶光等工艺条件对复合股料的拉伸强度和波折强度的影响，并得出了最佳工艺参数的优化方案。

将黄麻毡进行烘干，然后置于含有特定质量分数的NaOH溶液中，在常温下浸泡1小时。
处理完成后，通过利用稀酸溶液和净水进行洗涤，直至达到中性。
随后将处理过的黄麻毡放入80℃的烘箱中进行干燥。

完成烘干后，将黄麻毡制成20cm×20cm的样品毡，并将其放入密封袋中储存。
同时制备好的PP薄膜也做成20cm×20cm的样品，放入密封袋中备用。

已经准备好的PP膜和黄麻毡经由称重后，按照特定的质量配比进行交替铺层。
铺层的顺序为：在高下表面分别放置PP膜，而中间则交替铺放PP膜和黄麻毡，以确保均匀铺设，降落层间应力，避免分层征象。
PP膜的层数为7层，黄麻毡的层数为6层，统共构成了13层。

随后铺设好的层样放入模具中，设定制样厚度为3mm。
将装有样品的模具放入热压机中进行压制，完成后进行冷却，并将样品从模具中取出。

对付经不同条件制备的样品，进行改动处理后，在RGT-5万能制样机上制备所需的样条。
随后，将这些样条放置在标准大气条件下平衡24小时。
样条置于RG微机掌握电子万能试验机中，以进行性能测试。

拉伸性能测试按照GB／T 1447—2005标准进行，样品长度为180mm，夹头的夹持间隔为115mm，拉伸试验速率设定为10mm／min。
而波折性能测定则遵照GB／T 1449—2005标准，试样规格为80mm×10mm，试验跨距为64mm，波折试验速率设定为10mm／min。

通过正交剖析，热压工艺参数影响复合股料的性能。
以下条件被固定：（1）PP与黄麻的质量比为40∶60；（2）黄麻毡利用质量分数为5%的NaOH溶液进行处理；（3）热压过程在真空条件下进行。

在这些条件下，为了确定各个工艺成分对复合股料力学性能的影响主次顺序，以拉伸强度和波折强度为指标，采取L9（33）正交试验，涵盖了热压温度、热压压力和热压韶光这三个成分。

可以得出复合股料拉伸强度影响的主次顺序为成分A＞成分B＞成分C，即热压温度＞热压压力＞热压韶光；而对付波折强度的影响主次顺序为成分A＞成分C＞成分B，即热压温度＞热压韶光＞热压压力。
在所有考虑成分中，热压温度对付拉伸强度和波折强度的影响程度最为显著。

结论：工艺参数对复合股料拉伸强度的影响程度按照主次顺序排列如下：热压温度＞热压压力＞热压韶光。
而对付波折强度的影响次序为：热压温度＞热压韶光＞热压压力。
在所有考虑成分中，热压温度对付拉伸强度和波折强度的影响程度最为显著。

当PP膜与黄麻毡的质量比为40∶60时，最佳的工艺条件下，即热压温度为180℃、热压压力为10MPa、热压韶光为9分钟，制备出的复合股料表现出最优的拉伸强度和波折强度。
在这种条件下，复合股料的拉伸强度达到27.58 MPa，而波折强度为101.89 MPa。